Von der Werkstatt in deine Hände – so entsteht ein Hirnholz Schneidebrett

Ein echtes Hirnholz Schneidebrett entsteht nicht auf Knopfdruck. Es beginnt im Wald – manchmal Jahrzehnte bevor wir es in die Hand nehmen. Und es durchläuft viele bewusste Entscheidungen, bevor aus einer Bohle ein Werkzeug wird, das jahrzehntelang in deiner Küche zuhause ist.

In unserer Leipziger Werkstatt geschieht das in über einem Dutzend Einzelschritten: Vom sorgfältigen Zuschnitt über die präzise Verleimung, die Ausrichtung der Jahresringe, den mehrstufigen Schliff bis hin zum Auftragen des warmen Leinöls mit Lappen aus upgecyceltem Stoff. Kein Arbeitsschritt ist automatisiert. Keine Oberfläche glattgebügelt. Kein Brett wie das andere. Denn was hier entsteht, ist mehr als ein Gebrauchsgegenstand – es ist ein Stück gelebtes Handwerk. Ein Objekt mit Herkunft. Mit Haltung. Und mit Handschrift.

In diesem Making-Of nehmen wir dich mit auf die Reise deines Bretts: vom ersten Sägeschnitt bis zum letzten Tropfen Öl – und zeigen dir, warum jedes unserer Hirnholzbretter auch ein Versprechen ist: an Qualität, an Ruhe, an ehrliche Dinge, die bleiben.

Lesezeit 7-9 Minuten

 

Vom Baum zum Brett – unser Prozess im Film

Wie entsteht ein Hirnholz-Schneidebrett bei mimikry? Vom ersten Schnitt bis zur letzten Ölpflege haben wir den gesamten Entstehungsprozess für dich dokumentiert. Schau dir an, wie aus einer rohen Bohle in präziser Handarbeit ein langlebiges Küchenobjekt wird – Schritt für Schritt, ohne Hektik, mit viel Gespür fürs Material.

 

 

1 | Rohholz-Selektion – Eiche, Ahorn und Kirsche als Basis

Bevor wir Maschinen starten, beginnt alles mit der Wahl des richtigen Materials: regional gewachsenes, langsam getrocknetes Massivholz.

• Eiche: dicht, widerstandsfähig, perfekte Messer­schonung.
• Ahorn: feinporig, klar, ideal für helle Maserungs­bilder.
• Kirsche: warme Rot­töne, edle Struktur und Optik.
  

Wir verarbeiten ausschließlich Breitbohlen – also breite, noch unaufgetrennte Bretter aus dem Stammkern, die möglichst wenige Astlöcher und feine, gleichmäßige Jahres­ringe zeigen. Jede Bohle wird vor Ort kontrolliert: auf Trocken­risse, Verzug und Feuchtegehalt (< 10 %).

 

 

2 | Besäumen – die erste Klärung der Form

Breitbohlen sind natürlich gewachsen – mit Baumkante. Im ersten Arbeitsschritt schneiden wir diese Unregelmäßigkeiten ab.

• Mit einer Format­säge wird jede Bohle besäumt, also auf parallele Außenkanten gebracht.
• Nur sauber besäumtes Holz erlaubt später exakte Zuschnitte und verhindert Spannungen im fertigen Block.
  

Hier entsteht erstmals die Vorahnung der späteren Brettgeometrie: klar, funktional, schön.

 

 

3 | Zuschnitt – Maß nehmen fürs Hirnholz

Jetzt wird die Länge der Bohle bestimmt:

• Die Bohle wird auf ein Arbeitsmaß von ca. 70–100 cm gekappt – je nachdem, ob daraus kleinere Schneidebretter oder große Hackblöcke entstehen sollen.
• Fehlerzonen wie Ast­ausbrüche oder Spannungs­risse werden genau evaluiert und gegebenenfalls aussortiert.
  

Wichtig: Schon jetzt prüfen wir die Faserrichtung – möglichst stehende Jahres­ringe bedeuten später maximale Formstabilität.

 

 

4 | Hobeln – der erste präzise Abtrag

Die so vorbereiteten Bretter werden nun maschinell gehobelt:

• Oben und unten auf exakte Dicke gebracht.
• Das Ziel: zwei absolut parallele, glatte Flächen, um später saubere Lamellen schneiden zu können.
  

Der Hobelgang reduziert die Dicke sanft um mehrere Millimeter und schafft eine perfekte Referenz­fläche für die nächsten Schritte.

 

 

5 | Bandsäge – Auftrennen in Lamellen

Mit der Bandsäge schneiden wir die gehobelten Bretter entlang der Faser in Lamellen auf:

• Breite etwa 2–5 cm je nach späterem Boardformat.
• Dicke richtet sich schon grob nach dem späteren Brett (zzgl. Material für Schleifverlust).
  

Jede Lamelle wird so geschnitten, dass Maserung und Struktur möglichst durchgehend bleiben – das garantiert später ein homogenes, ruhiges Gesamtbild.

 

 

6 | Lamellen ausrichten und auf Brettdicke prüfen

Die Lamellen werden angeordnet auf die Ziel­dicke des Brettes gebracht – mit leichter Übermaßreserve:

• Standardmaß etwa 40 mm Rohdicke → später 35 mm Endmaß.
• Präzision ist entscheidend: Ungleichmäßige Lamellen ergeben später schiefe Blöcke und Fugen­probleme.

Nachdem wir die Lamellen vorbereitet haben, folgt der entscheidende Moment: Die Ausrichtung der Fasern, die Verleimung und der erste präzise Schliff – alles Handarbeit, alles auf maximale Beständigkeit und Ästetikausgerichtet.

 

 

7 | Drehen und Nummerieren – perfekte Jahrring-Ausrichtung

In diesem Schritt wird jedes Hirnholz-Schneidebrett auf seine spätere Stabilität hin optimiert:

• Jede Lamelle wird um 90° gedreht, sodass die Stirnseite (Hirnholz) nach oben zeigt.
• Die Jahresringe sollten exakt zueinander verlaufen – ein homogener Spannungsverlauf im späteren Block.
• Jede gedrehte Lamelle erhält eine feine Bleistift Nummer – damit bei der späteren Verleimung die korrekte Reihenfolge garantiert bleibt.
  

Wichtig: Stehende Jahresringe (senkrecht verlaufend) bedeuten minimales Quellen und Schwinden bei Feuchtigkeits­wechsel. Ein stabiler Block fängt hier an.

 

 

8 | Leimen mit Schraubzwingen – starke Verbindung auf Zeit

Jetzt beginnt die Verwandlung: Aus einzelnen Lamellen entsteht ein Block.

Leimauftrag: Lebensmittelgeeigneter D4-PUR-Leim wird sorgfältig per Zahnspachtel auf beiden Fügeseiten verteilt – händisch, nicht maschinell. So können wir Unebenheiten ausgleichen und ideale Haftung sichern.

Verleimung: Lamellen werden auf einer präzise ausgerichteten Fläche nebeneinander positioniert.

Spannen: Mit traditionellen Schraubzwingen wird der Block fixiert – etwa alle 10–12 cm eine Zwinge, damit ein gleichmäßiger Pressdruck entsteht.

Dauer: Mindestens 10 bis 12 Stunden unter kontrollierter Raumfeuchte (etwa 50–55 % rF) – keine Eile, nur Präzision.

Anders als bei Hydraulikpressen setzen wir auf sanften, kontinuierlichen Druck. Das Holz kann sich setzen, der Leim härtet ohne innere Spannungsrisse.

Warum so aufwendig?

Durch gleichmäßigen Druck ohne Materialbruch und die sanfte Polymerisation des Leims entstehen besonders langlebige Fugen. Nach der langen Ruhezeit wird jeder Block erst weiterbearbeitet, wenn jede Verbindung geprüft und für gut befunden wurde.

 

 

9 | Zylinderschleifer – die erste Formgebung

Nach dem Trocknen und Aushärten wird der verleimte Block auf dem Zylinderschleifer beidseitig bearbeitet:

• Grobschliff mit 80er Körnung – Ziel: Ebenheit auf unter 0,2 mm Toleranz.
• Korrektur von minimalen Versätzen zwischen Lamellen.
• Erste sichtbare Strukturierung der späteren Oberfläche.
  

Hier zeigt sich erstmals die Seele des Brettes: Die kleinen, aufrechten Jahresringe ergeben das typische Schachbrett- oder Wildholz-Muster. Der Zylinderschleifer trägt nur wenige Zehntelmillimeter ab – aber er entscheidet, ob ein Brett absolut plan und später hygienisch einwandfrei ist.

 

 

10 | Endmaßschnitt an der Bandsäge – Kontur entsteht

Nach dem Planschliff wird der Rohblock auf der Bandsäge exakt auf Endmaß gebracht:

• Längs- und Querschnitte auf das spätere Format (z. B. 45 × 27 cm für große Boards).
• Korrektur unregelmäßiger Blockkanten.
• Anschneiden leichter Radien bei Modellen mit organischen Konturen.
  

Jetzt erst steht die endgültige äußere Form – bis hierher wird der Block immer noch als variables Rohprodukt behandelt.

 

 

11 | Fräsen – die erste feine Kontur

An der Fräse bekommt das Brett seine weichen Linien:

• Mit einem Fasenfräser brechen wir die scharfen Ober- und Unterkanten – auf etwa 3 mm oben und 6 mm unten.
• Die obere Fase schützt die Messer: Keine Klinge wird mehr schlagartig auf eine harte Kante treffen.
• Die untere, etwas großzügigere Fase dient als unsichtbare Griffkante – damit du das Brett sicher und bequem anheben kannst, ohne dass das klare Design gestört wird.
  

Die erste Berührung nach dem Fräsen? Warm. Lebendig. Kein Industrieprodukt, sondern ein Stück gewordene Zeit.

 

 

12 | Exzenterschleifer – von 80 bis 400er Körnung, mit Wässerung

Jetzt beginnt der Schliff, der das Brett endgültig zur Einheit macht:

• Start mit 80er Körnung – der letzte grobe Überstand wird entfernt.
• Feiner werden 120er → 180er → 320er Körnung – jede Stufe wird sorgfältig im Kreuzgang bearbeitet, um die Fasern aufzurichten und sanft zu kürzen.
• Zwischenwässern nach der 320er Körnung wird die Oberfläche leicht mit Wasser besprüht. Das bringt die letzten Mikro-Fasern zum Aufrichten.
• Finaler Schliff mit 400er Körnung – jetzt fühlt sich das Brett an wie Seide, aber bleibt griffig.
  

Dieses aufwendige Wässern vor dem letzten Schliff ist entscheidend: So bleibt das Brett auch nach den ersten Spülvorgängen samtweich und eben.

 

 

13 | Ölen und Trocknen – sattes Leben für das Holz

Jetzt ist der Moment gekommen, auf den alle Arbeit hinausläuft: Das rohe, sorgfältig geschliffene Hirnholz wird zum atmenden, schützenden Küchenpartner.

Auftragen statt Tauchen – nachhaltiges Verölen per Hand

Tropfen statt Tauchbad: Mit wiederaufbereiteten Baumwoll­lappen aus einem Leipziger Hostel wird das warme Leinöl (ca. 40 °C) von Hand aufgetropft und gleichmäßig ins Holz eingearbeitet.

Nachhaltigkeit: Statt neuer Textilien verwenden wir ausgemusterte Stoffe eines Leipziger Hostels, die hygienisch aufbereitet wurden – Ressourcenschonung bis ins Detail.

Sättigung: Das Öl wird langsam, in mehreren leichten Schichten aufgetragen, bis das Brett sichtbar „satt“ wirkt und keine trockenen Stellen mehr zeigt.

Sanftes Ruhen und Durchhärten

Ablüften: Das frisch geölte Board ruht auf atmungsaktiven Gitterrosten – kein Staunässefilm, keine Druckstellen.

Polymerisation: Über 24 Stunden bei 25 °C und kontrollierter Luftfeuchte härtet das Leinöl durch natürliche Oxidation zu einer elastischen, wasserabweisenden Schutzschicht aus.

Der Duft in der Werkstatt während dieser Zeit? Warm, nussig und ein bisschen wie frisch gebackenes Brot – das spürbare Zeichen echter Handarbeit.

 

 

14 | Punzen per Hand – das letzte Zeichen

Kein industrielles Branding, keine Seriennummern, kein QR-Code:
Nur ein einziger, handgeführter Schlag mit der Punze:

• Unser minimalistisches „mimikry“-Logo wird behutsam in die Unterseite jedes Brettes eingeschlagen.
• Keine Verbrennung, kein Laserdruck – sondern reine Mechanik, Gefühl und Präzision.
  

So trägt jedes Brett sein Herkunftszeichen nicht vordergründig zur Schau, sondern still und stolz in sich.

 

Der Abschluss – dein Hirnholzbrett ist bereit

Nach rund zwei Wochen sorgfältiger Arbeit – von der rohen Bohle bis zum letzten Tropfen Leinöl – liegt es nun vor uns: dein Hirnholz-Schneidebrett. Jeder Schnitt wurde von Hand geführt, jede Verbindung mit Ruhe und Präzision geprüft, jede Pore mit natürlichem Öl gesättigt, bis das Holz seinen warmen, seidenmatten Glanz entfaltet hat.

Jetzt, und erst jetzt, ist der Moment gekommen, an dem es unser Haus verlässt. Minimalistisch verpackt, ressourcenschonend und mit dem Respekt, den ein handgefertigtes Unikat verdient, macht sich dein Brett auf den Weg – bereit, in deiner Küche Teil deines Alltags zu werden. Ein Werkzeug, ein Objekt, ein Stück Handwerk – gemacht, um zu bleiben.

 

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